Quando si parla di ACC, molti immaginano immediatamente video futuristici con hangar deserti dove le navette corrono lungo i binari. Questo è, ovviamente, parte della verità, ma quella più semplice. In effetti, la parola chiave qui è “sistema?”. E spesso l’errore più grande che i clienti commettono è concentrarsi sull’hardware, su se stessirack, dimenticandosi del ?cervello? e, cosa ancora più importante, sulla preparazione del processo aziendale. Puoi acquistare l '"hardware" più costoso dagli europei, ma se la logistica della struttura non viene ricostruita per l'automazione, ti ritroverai con un giocattolo molto costoso con bassi rendimenti.
Quindi, la base è, ovviamente,scaffalature automatizzatedisegni. Ma non quelle file di pallet che si trovano in un magazzino su due. Stiamo parlando di strutture originariamente progettate come parte di un complesso automatizzato. Qui i requisiti di geometria, tolleranze e rigidità sono completamente diversi. Il minimo disallineamento verticale - e lo stesso impilatore o navetta inizierà a "cercare"? cella, perdendo secondi o addirittura causando un errore. Una volta abbiamo riscontrato questo problema in una delle prime strutture: i rack sono stati installati da un team e la messa in servizio è stata eseguita da un altro. E iniziò la fase di un lungo e doloroso "grind in", quando gli installatori di notte stringevano i supporti sotto il livello laser e i programmatori modificavano il software, compensando le imprecisioni nell '"hardware". software. Costoso e snervante.
Da qui la conclusione che ora sembra ovvia, ma che molti ignorano: il produttore di scaffalature e l'integratore di sistemi di automazione devono lavorare a stretto contatto fin dal primo schizzo. Idealmente, si tratta di una squadra o di partner strategici. Ad esempio, lo stabilimento cinese ?Jusheng? (LLC “Harbin Jusheng produzione di strutture metalliche?”), che dal 2019 si posiziona come un’impresa a ciclo completo. Non si limitano a piegare il metallo, hanno un proprio ufficio di progettazione, che può progettare una struttura per un tipo specifico di automazione, sia essanavette quadridirezionalio sistemi di trasporto. Questo è un punto importante perché il carico sulla trave di una navetta in costante movimento è dinamico, è diverso dal carico statico di un pallet fermo da anni. E i calcoli qui sono diversi.
Il loro sito web (https://www.jshj.ru) mostra chiaramente l'evoluzione: è iniziato con le classiche scaffalature per la vendita al dettaglio e il magazzino, e ora il portafoglio comprende soluzioni di automazione. Questo è il percorso logico. Perché conoscendo il metallo, la produzione e l'installazione dall'interno, è più facile adattare il prodotto alle esigenze dell'automazione che per gli specialisti dell'automazione provare a modificare gli scaffali acquistati ovunque. Il loro sito è di 20.000 mq. e diverse linee automatizzate riguardano la scalabilità e la ripetibilità della qualità, che è fondamentale per ACC. Ciò di cui abbiamo bisogno non è solo una posizione ideale, ma diecimila ugualmente ideali.
Se i rack sono lo scheletro, il software è il sistema nervoso. Ci sono due strati qui. Il WMS (Warehouse Management System) è il livello più alto, la gestione del magazzino: contabilità delle merci, accettazione, spedizione, strategia di posizionamento. E il WCS (Warehouse Control System) è un conduttore di basso livello che comanda tutto l’hardware in tempo reale: “navetta A12, vai alla cella C-05-47, prendi il pallet, portalo alla stazione 3”.
Un problema comune è il divario tra questi sistemi. Il WMS assegna il compito “spedire 50 scatole del prodotto X?” e il WCS deve scomporlo in centinaia di comandi elementari per dozzine di dispositivi. Se l'integrazione viene eseguita in modo errato, si verificano tempi di inattività. Una volta ho visto una situazione in cui il WMS, cercando di ottimizzare il percorso di un impilatore, gli assegnava compiti in modo casuale in tutto il magazzino e il WCS non aveva il tempo di riprogrammare i percorsi in tempo reale. Il risultato finale è stato che l'hardware si muoveva come un matto, ma le prestazioni complessive erano inferiori rispetto a quelle di un semplice algoritmo sequenziale. Ho dovuto “semplificare” la logica, sacrificando l’apparente ottimalità a favore della stabilità.
Pertanto, quando si sceglie una soluzione permagazzino automatizzatonon è necessario guardare alle belle interfacce WMS, ma alla profondità e all'affidabilità dell'integrazione WCS con modelli di apparecchiature specifiche. E qui torniamo ancora una volta all'importanza di un approccio integrato. Un produttore che produce autonomamente sia scaffalature che navette (o è strettamente integrato con essi) può offrire una soluzione più "agevole"? una combinazione funzionante di hardware e software, perché l'ha originariamente progettata.
Questa è forse la sezione più prosaica e dolorosa. È possibile ordinare il progetto ACC ideale, ma può essere installato solo su una fondazione idealmente preparata. I requisiti relativi al genere sono una questione separata. Non solo "piatto", ma con tolleranze strette per le irregolarità sull'intera area, altrimenti i binari delle navette o le guide degli impilatori cadranno in un'onda. La realizzazione di un pavimento del genere è un processo ad alta tecnologia paragonabile per costi e importanza all'attrezzatura stessa.
Un'altra sfumatura è la comunicazione. Alimentazione elettrica, rete, allarme antincendio, ventilazione. Tutto questo deve essere separato tenendo conto del fatto che l'accesso ad alcune aree dopo l'installazione delle scaffalature sarà fortemente limitato. Ci siamo chissà come nei guai con un sistema di aspirazione in un magazzino farmaceutico: i progettisti dell'hardware? Non sono state prese in considerazione le dimensioni dei condotti dell'aria, che hanno dovuto essere bypassati, riducendo l'efficienza del sistema. Una sciocchezza? No, si tratta di metri aggiuntivi di tubi, perdite di carico e, in definitiva, denaro e tempo.
Questo è il motivo per cui gli appaltatori seri, incluso lo stesso Jusheng, insistono su un audit completo della struttura nella fase di proposta pre-progetto. I loro ingegneri vengono e guardano non solo le dimensioni dell'hangar, ma anche le colonne, i nodi di ingresso delle comunicazioni, lo stato del pavimento. Questo non è un capriccio, ma una necessità, che farà risparmiare enormi quantità di denaro sulle rielaborazioni future.
Vorrei parlare anche del fallimento, è più istruttivo del successo. C'era un progetto per un distributore di prodotti elettronici. Il fatturato commerciale è elevato, la gamma è ampia, la logistica è complessa: sembra un candidato ideale per ACC. Abbiamo installato un sistema basato sucremagliere per travicon impilatori automatici. Tutto è stato installato e lanciato. Tecnicamente il sistema ha funzionato. Ma l’effetto economico si è rivelato trascurabile.
Perché? L'errore stava nell'analisi dei flussi in entrata. Si è scoperto che una parte significativa della merce non arriva su pallet, ma in scatole di diverse dimensioni, che dovevano essere raggruppate manualmente prima di essere inserite nel sistema automatico. Questa zona è diventata un collo di bottiglia. L'automazione è rimasta inattiva in attesa dei pallet preparati e le persone non hanno avuto il tempo di completarli. Inoltre, la stagionalità. I picchi di carico erano tali che il sistema, progettato per carichi medi, non poteva farcela, ed era comunque necessario assumere lavoratori temporanei e affittare ulteriori magazzini manuali.
La conclusione è amara: un processo stabile, prevedibile e già in parte standardizzato necessita di essere automatizzato. Se l’input è il caos, l’output dell’automazione sarà lo stesso caos, solo più costoso. A volte è necessario lavorare prima per due anni sull'ottimizzazione dei processi di base, implementare un semplice WMS, standardizzare gli imballaggi e solo dopo pensare anavettee robot.
Ora la tendenza non è solo lo stoccaggio denso, ma anche i sistemi flessibili. Lo stessonavette quadridirezionaliL’aspetto positivo è che la loro flotta e la configurazione ferroviaria possono essere modificate in tempi relativamente brevi per adattarsi a un assortimento o a uno schema logistico modificati. Questo è il livello successivo: un magazzino come "costruttore". Non è necessario gettare un nuovo pavimento o installare nuove scaffalature per aumentare la produttività o modificare la strategia di prelievo.
Ma questa flessibilità dipende ancora una volta dall’“hardware”. Il design del rack dovrebbe consentirlo. Le travi devono avere punti di fissaggio universali per le guide e la spaziatura delle colonne deve essere progettata per un'eventuale riqualificazione. Questa è esattamente l'area in cui i produttori come ?Jusheng? Ora stanno lavorando attivamente allo sviluppo di sistemi modulari. Il loro approccio come una grande impresa specializzata con un ciclo completo dalla progettazione al servizio offre qui un vantaggio: vedono l'intera catena e possono integrare flessibilità nella progettazione di strutture metalliche.
Alla fine, torniamo all'inizio.Magazzino automatizzato a scaffalaturenon è un prodotto che può essere acquistato in una scatola. Si tratta di un organismo complesso, nato da una simbiosi tra meccanica di precisione, software intelligente e, soprattutto, un processo aziendale adeguatamente preparato per il cliente. E il successo dipende al 50% da quanto onestamente e profondamente tutte le parti (cliente, produttore di hardware, integratore di software) hanno svolto il lavoro in fase di progettazione, tenendo conto non solo di “come dovrebbe essere?”, ma anche di “come è realmente?”. Il restante 50% è la qualità dell'esecuzione, dove ogni millimetro e ogni riga di codice contano.
